- 주를 이루고 있는 물질에 소량 첨가해서 물성을 개선하거나, 개질을 위해서 사용하는 것.
■ 첨가제의 개요
도료는 “유동상의 물질로서 물체 표면에 도포하였을 때, 시간의 경과에 따라 물체표면의 보호, 미장 또는 특수한 기능을 발휘할 수 있는 기능적으로는 미완성 상태인 반제품 상태의 화학제품”이라고 정의할 수 있겠으며 이러한 제반 조건을 만족시키기 위하여는 도막으로 남아 피막을 형성하는 “도막형성요소”와 도막이 형성되도록 보조역활을 하는 용제나 희석제 같은 휘발성분인 “도막형성조요소”로 되어 있다.
도막형성요소는 도막의 주제가 되는 성분으로 유기고분자물질인 “도막형성주요소”와 이외의 성능, 작업성, 안정성 등을 부여하기 위하여 첨가되는 “도막형성부요소”와 도막을 착색하여 불투명성을 부여하고 도막의 기계적 성질을 보강하기 위하여 사용하는 “안료”로 구성되어 있다.
이들중 도막형성요소중 도막형성부요소를 첨가제(Additive)라 하며 일반적으로 도료용 첨가제는 다음과 같이 분리할 수 있다.
(1) 도료성상을 향상 : 피막방지제, 증점제, 습윤 및 분산제, 소포제, 동결방지제(2) 도막성능을 향상 : 건조제, 가소제, 소광제, 융착용제, 접착력부여제(3) 도막에 특수한 성능을 가진 것 : 방부제등
1. Matting agent
- 도장면의 미관, 특히 안정성등 중후한 멋을 부여하는 목적으로 사용됨.
표면의 안정성을 더해 주기 위해서 광을 없애거나 마찰계수를 증가시켜서 표면의 긁힘 및 오염이 잘 보이지 않게 하기 위해서 사용되는 실리카로 Matting agent는 여러 실리카중의 여러 기증중에 한 부분을 차지한다.
때로는 소광제로 PE WAX를 사용하곤 하지만 왁스는 내열이 130℃∼150℃정도 밖에 되지 않으므로 사용시는 작업조건 (건조온도, 발포온도)을 고려해서 신중히 사용해야 된다.
※SiO2 : 천연자원인 실리카는 무미, 무취, 무해한 고체로 지구상에서 가장 풍부한 자원이며 합성 실리카는 무정형, 천연실리카는 결정성 이다.
<<합성 실리카>>
⓵ 용도 : 증점제, Antiblocking Agent, 소광제, 연마제, 건조제, 보강제, 고결방지, 촉매 담체, 흡착제, 가공조제 등
⓶ 종류 :
- Pyrogenic 실리카 -
• 용융 실리카 : 천연 모래의 용융에 의해 제조
• 흄드 실리카 : 염화실란화합물의 기상 열분해에 의해 제조
- 단단하며, 기공이 없음
- 연마제, 보강제, 고결방지제, 증점제(실리카의 입자↓, 비표면적↑) 로 쓰인다.
- 침강형 실리카 -
• 알카리형 실리카 : 실리카의 강도↓, 구상 실리카겔, 화이트 카본 등이 있으며, 산성형 실리카에 비해 훨씬 빨리 겔화가 진행되며 실리카의 형태구조가 불균형.
• 산성형 실리카 : 겔화속도가 느림, 실리카의 강도가 약함, 제품의 재현성, 품질의 균일성 보장, 마이크로 이드(MICROID 385, 386)등이 속함.
▲ 소광제 필요 성질
- 분산성↑, 투명성↑, 내손상성↑, 코팅후 도막 표면이 평활하며 매끈할 것, 도료조합후 저장안정성이 좋을것,
도료의 점도를 희망하는 수치로 조정이 가능할 것.
▲ 소광제의 매커니즘
- 미세한 분말의 실리카는 Vehicle(수지용액)중에 분산되면 미세한 응집입자로 되어 피인쇄물에 도장한 경우, 건조및 경화에 의해 도막 표면에 요철을 만들어 입사각이 완전한 정반사를 못하게 하고 난반사를 시켜서 우리 눈이 빛을 느끼지 못하게 함.
▲ 소광에 미치는 주요 특성
- 세공용적(다공성) : 고 다공성을 가지고 있으면 소광효과가 뛰어남.
- 평균 입자경 : 분쇄된 입자들이 평균적으로 크기가 비슷해야 도막이 최적의 소광효과를 얻을 수 있다.
- 표면처리 : 유기 합성물로 처리되는 예로서, 왁스 처리는 저점도 투명 system에서 침전억제 및 hard cake형성을 방지
- 실리카 자체의 성질 : 응집성, 입도분포, 흡유량, 등
▲ 미분 실리카의 분산과 투명성
(건식, gel type 실리카 : 응집력이 강하고 딱딱함 ; 침전법 실리카 : 입자가 부드럽고 부서지기 쉬움)
- 미세한 분말을 vehicle중에 균일 분산 시키는 데는 액상의 극성 및 분산 장치의 선택이 필요
- 분산도 : 목적하는 도막의 물성이 크게 변화하므로 최적 선택이 필요
- 투명성 : 입자경과 굴절율에 따라서 결정되는데, 실리카의 굴절율은 1.44-1.50 범위이며 많은 종류의 vehicle이 1.44-1.55dp 가깝기 때문에 높은 투명성을 가진 소광의 도막을 얻는 것이 가능하다.
※ PVC의 굴절율은 1.48
▲ 도막의 평활성 (평균 입자경과 관계)
- 소광제로서 gel 실리카 및 침강 실리카는 평균 입자경이 커지면 결과적으로 광택제거 효과 도막 외관에도 영향을 미침
- 평균 입자경, 입도 분포를 알면 도막의 특성을 추측하는 것이 가능
- 평균 입자경이 큰 실리카는 분산이 쉬워 증점 효과도 적음
(딱딱한 침강층을 형성 한다든지, 도막 표면을 거칠게 형성하여 평활성이 나빠지는 결점을 지님)
▲ 투명성
- 투명성은 비표면적이 작아지면 나빠지며, 비표면적이 극단적으로 작아지면 담도(혼탁정도)가 큰 도막이 됨.
(이것은 실리카와 1차 입자크기(3-5㎛)와 가시광선의 파장(740㎛)과의 관계가 깊음)
- 2차 입자경과의 관계에서 입자경이 작을수록 투명성이 양호.
(이것은 분산과 깊은관련 : 분산이 잘 될수록 투명)
- 투명성이 우수한 실리카는 칠흑성(검고 윤이 나는 정도)도 양호
▲ 소광제의 선택시 주의 사항
① 코팅 두께 : 코팅 구께에 알맞게 적당한 크기의 소광제를 선택해야하며,
(코팅 두께보다 소광제가 작으면 도막에 묻혀서 난반사를 일으킬 만한 여지가 없음, 반대로 MESH보다 큰 소광제를 사용하면 고팅시 줄이 생김)
② 최종 용도가 고도의 무광 혹은 스크래치의 양호성 인지를 구분하여 소광제를 선택해야됨.
※ LINE의 건조조건이 130℃ 이상이면 wax 사용못함.
③ 침전에 유의 : 실리카는 실제 비중이 2가량 나오는 무거운 물질로, 이것을 어느정도 분산을 시켜서 입자를 작게하더라도 2-3일 지나면 침전이 일어나며 이것을 개선하기 위해서 fumed silica등을 혼용사용
④ 투명락카 시스템 선택
- 모든 유기용제계 시스템에 대해 상용성이 있으며 접착문제나 최종 도막의 HAZE(탁함) 발생을 제거 및 건조지연 유발 방지, 그리고 표면 윤활성, 내긁힘성의 잇점이 있다.
⑤ 용제형 잉크 시스템 선택 : 광택 교정을 위해 교반기를 사용시 3 Roll으로 장시간 분산시 과분산으로 인해 소광효과를 떨어뜨리며 점도의 상승을 유발.
⑥ 수계도료 시스템 선택
- 소광제를 적당한 매체에 미리 분산
- PH를 관리하고 조정(7∼8)
- 왁스 처리 그레이드, 소수성 fume 실리카 및 왁스 분산을 이용해 저점도 시스템에서 침전 방지
- 왁스 처리 실리카 사용시 fisheye이 일어나면 무처리 실리카를 사용
2. Anti-setting agent
▲ 정의 : 처리제 및 잉크에 사용되는 matting agent인 실리카 및 pigment의 침강을 방지하는 건식 실리카로 침강을 방지함으로써 저장 및 인쇄면의 광택등의 안정성을 부여한다.
▲ 건식 실리카의 침강성
- 입자의 크기 : 입자의 크기가 작을수록 침강이 늦음
- 비중 : 실리카의 비중은 약 2정도 이므로 용제 약 1에 비해 무겁기 때문에 도료 중에서 침강발생
▲ 도료 중 실리카의 침강 형태 (침전물의 형태에 기인)
- 큰 침전물 : 침강 용적이 큰 침전물을 형성하여 교반에 의해 쉽게 재분산이 가능한것
- 굳은 침전물 : 침강속도는 느리고 침강 용적이 작지만 굳은 침전물을 형성하여 재분산이 어려운것
▲ 물리적 성질
• 입자크기 : 7 - 20 nm
입자크기가 크면 Specific surface가 감소하며 작으면 그 반대이다.
• 입자형태 : 구형
• 입자표면 : 부드러운 표면
• 수분함량 : < 1%
▲ 기능성 및 용도
(1) 전기절연성 양호
- 전연성질 : 고도의 순도와 높은 비표면적에 의해 전하 운반체의 수를 감소시켜 절연특성을 향상시킴
- 높은 온도에서 열절연성이 좋음 : 1000℃까지의 높은 온도에서 견딤
- 매우 낮은 온도에서 열절연성이 좋음 :
(2) 인쇄적성 향상
- Thixotropic(겔의 요변성) 부여하여 인쇄시 인쇄적성을 좋게 함
(3) 천연재료로 이용
- 코팅을 위해 사용하는 고순도 규산염을 제조하기 위한 원료
- 적당한 금속 화합물(K, Zn, Ba, Cd --- Silicate)과 함께 수용액 현탁의 형태로 사용함.
- 높은 Molulus와 함께 매우 순수한 Na silicate를 응용하기 위해 사용
(4) 소포제의 효능 향상
3. 소포제
▲ 정의 : 기포 형성을 막기 위해서 기포가 발생한 도료의 기포를 빨리 제거하기위해
사용되는 물질
▲ 소포제의 필요성
- 도료 내의 기포는 바람직하지 못함
- 생산공정 중에 기포가 발생해 도료를 포장할 때 최적량을 담지 못함
- 도료를 도장할 때 기포가 발생해 표면 불량을 만듬
- 기포는 보호적 기능을 가진 도료의 고유한 성능을 저하시킴
▲ 기포의 정의 및 특성
: 액상 계면 내에서의 GAS(일반적으로 공기)의 작은 분포
- 공기와 액상 사이의 아주 큰 상호 계면
- 에너지 수준 때문에 각각의 액체는 자신의 부피를 최소화 하려는 경향이 있음
- 기포는 높은 에너지 상태이므로, 안정화시킬 수 있는 요소가 있을때에만 기포가 안정화됨
- 기포는 형성된 즉시 표면으로 떠오름
※ Stocks의 법칙
: V[기포의 떠오르는 속도] = r2[기포의 반경] / ℎ[유동체의 점도]
▲ 배수효과
- 공기 방울이 표면에 부상하면 액체가 밑으로 흘러 내리며 기포막이 터진다.
(액체가 밑으로 흘러 내리면 기포막의 두께가 얇아 지는 현상)
- 막 두께가 10nm 이하가 되면 기포막은 그 자체의 성질을 잃게되어 기포 방울이 파괴된다.
▲ 기포의 안정화
a) 순수한 액체는 기포를 형성하지 않는다.
기포가 형성되기 위해서는 액상 내에 기포를 안정화시키는 물질이 존재해야 하며 이 물질들은 친유성과 친수성기를 동시에 갖고 있어 계면에 활성적으로 작용하는 물질을 말하며 이 요소들의 구조적인 특성으로 인해 액체와 기체의 계면으로 향하여 계면장력을 감소시켜 기포를 안정화 시키는 필요조건을 생성한다.
b) 정전기적 반발력
c) GIBBS의 탄성 및 그 외의 영향 (기포막을 늘렸을때 늘어나면서 2개로 분배되는 것은 탄성↑)
▲ 소포제의 특성
- 낮은 표면장력을 가짐, 액상내에서 비용해성일 것, 침투계수가 양성일 것, 환산계수가 양성일 것
※참조
⦁침투계수가 양성 → 소포제는 기포막 속으로 침투
⦁확산계수가 양성 → 소포제는 계면에서 활성적으로 퍼짐
⦁환산 영향으로 기포를 안정화하는 계면활성제를 밀어내고, 기포막을 탄성특성에 의해 안정화된 기포막의 표면장력을 낮추고 결합력을 감소시켜 기포막을 변화시킴
⦁친수성 기포막 내의 친유성 입자는 이물질로 작용하여 결합력을 감소기키므로 기포를 불안정하게 함
⦁이와 같은 입자들은 표면에 있는 계면활성제들을 포획함으로써 기포막을 파괴시킴
▲ 소포제의 종류
⦁수계용 소포제 : ① 미네랄 오일계 소포제, ② 실리콘계 소포제
⦁유용성계 소포제 : ① 실리콘계 소포제, ② 비실리콘계 폴리머 소포제
<<수계용계 소포제>>
1. 미네랄 오일계 소포제
a.구성
⦁오일매체(80%) : 방향족이나 지방족계 미네랄 오일
⦁친유성 입자(15%)
⦁유화제, 방균제, 강화 성분계, 기타(5%)
b.친유성계 발연 실리카가 사용됨
⦁스테아린산 금속염이나 지방산 유도체가 함유
c.폴리우레아 화합물을 활용
⦁소포 특성이 증가
⦁폴리우레아는 반응계 내에서 매체오일에 혼합시켰으므로 입자의 분포가 아주 미세하여 이것은 분리되는 경향을 감소시키고, 소포제 자체의 저장안정성을 증대시킴
⦁더욱 커진 계면으로 인해 계면활성제를 포획하는 능력이 커져, 최종 도료의 오랜시간 저장 후에도 소포 특성이 탁월하게 유지된다.
d.용도 : 무광, 반광 에멀젼 및 플라스틱용
2. 실리콘계 소포제
a. 미네랄계 제품보다 비쌈
b. 고급의 도료 배합에 사용
c. 강한 친유성 실리콘 에멀젼이 사용됨
(디메칠 폴리실록산과 폴리에스테르 변성 디메칠 폴리실록산)
d. 실리콘 오일의 분산성과 소포 특성을 증대시키기 위해 친유성 입자들과 혼합해 사용
(친유성입자 : 폴리우레아)
e. 장점
⦁고광택에 있어 광택 저하가 없다.
⦁고농도 차색제 시스템에 있어 색분리에 영향을 주지 않음
<<유용성계 소포제>>
1. 실리콘 소포제
a.선택배경
⦁유기용제를 함유한 도료 시스템에서는 미네랄 오일계 소포제는 적합하지 못함(확산되는 힘이 충분치 못함)
⦁표면장력을 낮추는 소포제가 요구됨
⦁폴리실록산을 매체로 하는 소포제가 탁월함
b.선택적인 비상용성과 비용해성인 폴리실록산이 소포제로서 사용
CH2
l
(CH3)3-C_--Si--O---Si(CH3)2
l
CH2 n
[디메칠 폴리 실록산]
⦁변성이 안된 순수한 디메칠 폴리실록산
⦁분자량이나 실리콘 체인의 길이에 따라 특성이 변함
⦁저분자량 제품들은 기포 안정성이 증대
⦁분자량이 커질수록 비상용화가 되어 분화구 현상을 만들게 됨
⦁분자량이 아주 커지면 완전하게 비상용성이 됨
⦁적절한 소포제의 선정은 상용성과 비상용성 사이의 차이를 감지함으로써 할 수 있음
CH3 CH3
l l
(CH3)3Si--O--Si--O----Si--O--Si(CH3)3
l l
R1 x R2 y z
R1 : 유기적으로 변성된 폴리실록산 유기 폴리 에테르 변성
R2 : 알킬
⦁너무 강한 비상용성은 결함 야기
⦁상용성이 좋아지면 소포성보다 기포안정성이 발생
⦁적절한 균형이 결함없이 원하는 소포성을 이루어 냄
※ 실리콘 소포제 : 적절한 소포 특성
- 원하는 선택적인 비상용성은 실리콘 합성기술의 다양성에 의해 가능
- 다양한 유기계 체인을 실리콘 본체에 변성시킴으로서 상용성을 조절
- 폴리에테르 체인의 부가에 의해 친수성을 증대해 극성 시스템에서 상용성 증대
2. 비실리콘계 폴리머 소포제
a.극성과 분자량(분자량의 분포)를 조절하여 상용성과 비상용성 사이의 적절한 균형을
통해 만들어짐
⦁폴리머 소포제들은 아주 비상용성 물질이어서 기포를 안정화 시킬 수 가 없다.
⦁소포성이 너무 약하면 소포제로서 더 이상 존재하지 않는다.
3. 분산제
▲ 정의 : 어떤 계면활성제 liquid/solid interface에서 특별하게 작용하고, 안료의 분산을 돕는 물질로 Binder와 결합하기 위해 계면활성제 분자의 비극성 부분에서 이탈된 안료의 극성 부분에 흡수된 극성 그룹.
▲ 분산제의 필요성 :
① 습윤과 분산을 용이
② 안료의 딱딱한 침전을 방지
③ 유동학적 성질을 변경
④ 서로 다른 색의 안료가 섞여 있을때 부력이나 범람에 기인한 색상의 변화 방지
▲ 안료 분산의 목적
① 안료는 색상과 은폐를 내기 위해 사용
- 안료의 효과는 빛을 산란, 흡수하는 고유의 성질뿐 아니라 입자의 크기에 따라 달라짐
② 합리적인 비용으로 안료 덩어리를 외관 및 성능의 상대적인 중요성을 고려해서 허용되는
분산도(입도)를 얻는것.
▲ 안료 분산의 불량시의 결함
- 응집/ 색상변화/ 버나드 셀/ 흐름성/ 광택저하/ 색분리/ 침전/ 레벨링
▲ 안료의 분산 단계 [습윤→분산→안정화]
⓵ Initial wetting : 안료를 분산시키기 위한 첫 번째 단계로 뭉쳐진 안료와 Vehicle이
충분히 섞이도록 Premixing.
⓶ 입자분쇄(disruption) : agglomerate를 기계적으로 부수는 과정
⓷ 안정화 or 내부적심(Intimate wetting)
- 각 안료입자를 둘러싸고 있는 공기를 Vehicle로 과정
- 공기를 대체함으로써 입자들간의 친화력을 감소시키고 재뭉침을 방지
▲ 안정화 방법
⓵ 정전기적 반발력
- 액상의 도료에서 안료입자는 표면에 전하를 가짐
- 첨가제로서 전하를 강하게 할 수 있고, 모든 안료입자가 같은 전하를 갖도록 만들 수 있다.
- 반대 이온은 그 주위를 둘러싸서 전기적 2중층을 형성함 (2중층이 두터울수록 분산은
더욱 안정됨)
- 에멀젼 도료, 수용성 도료에 사용
- 화학적으로 이 첨가제들은 Side chine에 다량의 전하를 갖는 고분자 물질
- 동일 전하를 가진 안료 간의 정전기적 반발력에 의해 응집하려는 경향이 대단히
감소해 분산은 안정화
⓶ 입체장애 효과 (Sterical-hindrance)
- 분산제는 안료표면에 흡착할 수 있고, 안료와 친화력을 갖는 관능기를 한 개 또는 다량을 가짐
(안료 표면에 강하고 지속적으로 흡착)
- 상용성이 좋은 chain부분이 있어 안료 표면에 흡착 후 안료 주위의 수지 용액에 chain을
길게 늘어 뜨리고
안료표면에 흡착
- 분산제의 고분자 부분과 수지 고분자가 상호작용해 안료 주의의 막을 두껍게 해서
안정화를 더욱 강화
- 안료와의 친화성 그룹(극성)과 수지와의 상용성 chain(비극성)을 동시에 갖고 있는
계면활성 물질
▲ 종류
[1] 비수계용 분산제 (입체장애효과)
① 비수계에서 사용되는 용제는 매우 극성이 낮아서 정전기적 안정화 효과를 기대할 수 없다.
② 분산제가 용제와 충분한 친화성을 갖는 긴사슬의 알킬성분에 의한 입체장애적인
효과만이 유용
③ 분산이 용이한 안료(스테아릴 그룹)은 분산제가 없어도 되지만, 난분산성 안료는
고분자량의 알킬성분이 없으면 분산을 얻기가 힘듬
④ 분자내에 용매와는 친화성이 낮고 안료표면과만 강한 친화성을 가진 부분(앵커)를
적어도 하나 이상 갖는것
• 카르복실계 화합물
- 무기안료는 폴리에스테르나 아크릴 등 카르복실기를 가지는 고분자와 쉽게 분산형성
- 카르복실기는 안료표면과의 강한 앵커성분으로 작용하여 긴사슬알킬성분이
입체장해효과 성분으로 작용
• 킬레이트계 화합물
- High solid나 무용제 타입의 분산제로서 강한 킬레이트 결합 등이 있는 성분이
안료 표면의 금속 등의 극성성분과 견고한 앵커 구조 형성
※ 킬레이트화합물 [chelate compound] : 두 자리 이상의 여러자리리간드[多座配位子]가
배위한 화합물.
- 예를 들면 에틸렌디아민 분자 NH2CH2CH2NH2, 옥살산이온 OCOOCO2- 등과 같이 한 금속이온에 동시에 배위할 수 있는 원자를 가지는 2자리 리간드가 배위할 때는 ［그림］과 같은 모양을 취한다. 이 모양은 리간드가 금속이온을 게나 새우 등 갑각류의 집게발로 잡은 것 같은 모양을 하고 있다. 이 사실에서 2자리 리간드를 그리스어의 ‘가위’를 뜻하는 chele를 따서 킬레이트단(團), 이를 포함하고 있는 화합물을 킬레이트 화합물이라고 하게 되었다. 현재는
확장되어 3자리 이상의 여러자리리간드도 이 이름으로 부른다. 킬레이트를 만드는 리간드를 일반적으로 킬레이트제(劑)라 한다.
유기화합물 중에는 이와 같은 킬레이트제가 많아, ［그림］와 같이 각종 금속이온과 킬레이트 화합물을 만드는데, 각각의 성질에 따라 용도가 알려져 있다. 예를 들면, 디메틸글리옥심 ·옥신 ·디티존 등은 시약으로서 사용되고, EDTA를 비롯한 폴리아미노카르복시산류 ·시트르산 ·폴리인산 등은 수용성 킬레이트를 만들며, 안정제나 세척제 ·경수연화제(硬水軟化劑) 등으로 쓰인다. 또, 생물학적으로 흥미있는 혈색소 ·엽록소 ·구리단백질 등 많은 물질과 프탈로시아닌 ·알리자린레이크 등의 안료에서도 볼 수 있다. 그리고 아세토아세트산에틸의 엔올형이나 오르토니트로페놀 등의 분자 내 수소결합에 의한 고리형성을 킬레이트고리라 하고, 킬레이트고리를 가지는 화합물을 킬레이트 화합물이라고 하는 수도 있다.
• 고분자 高 중합물
- 모노머로서 용매와 친화성이 아주 다른 것을 2종 이상 조합해서 얻은 고분자
또는 Oligomer화합물 용매와 친화성이 없는 부분이 앵커성분
※ Oligomer : 단위체가 낮은 정도로 중합하여 생성되는 중합체로 소중합체라고도 한다.
분자량이 대략 1,000 이하의 것을 말한다. 중합 정도가 높은 고분자 화합물 같은 수지상(樹脂狀) 물질이 아니며, 보통의 유기물과 마찬가지로 증류 ·분리할 수 있고 용액으로 만들 수 있다.
에틸렌이나 스티렌의 올리고머는 보통 유기용매에 녹기 쉽다. 당(糖)의 올리고머는 올리고당이라고 한다.
- 스틸렌과 제3급 부틸스틸렌의 공중합물에서 폴리스틸렌 블록 구조가 앵커 성분으로,
폴리 제3급 브틸스틸렌의 공중합물에서 폴리스틸렌 블록 고조가 앵커 성분으로, 폴리 제3급
브틸스틸렌 블록구조는 친매성 입체장애 성분으로 작용
• 다종 극성기 함유 고분자 화합물
- 폴리우레탄, 폴리아미드 등에 존재하는 강한 극성성분은 유기안료 표면에 존재하는
약한 극성부분과 문어발식 앵커구조를 형성
- 폴리아미드, 폴리에스테르, 폴리아크릴산에 잔존하는 미반응의 카르복실기도 앵커 효과
• 방향족 축합 다환 화합물 유도체
- 염, 안료분자 구조 속에 존재하는 큰𝛑전자 평면은 서로 강한 Van der walls력에
의해서 끌어 당겨져서 충분한 앵커효과 발휘
[2] 수계용 분산제
① 정전기적, 입체장애적 분산안정화 효과가 동시에 작용
② TiO2와 같이 극성이 강한 안료에는 폴리인산, 규산, 폴리아크릴산 등의 나트륨염이 유효해서 폴리 음이온의 정전기적 효과가 주로 작용, 폴리아크릴산의 경우는 입체장애적 효과도 부가적으로 작용
③ 유기 안료는 방향족계 고분자간의 염이 사용되나 이 경우 방향족 성분이 안료표면과
흡착해서 폴리 음이온 층을 형성
예) 리그닌 설폰산 소다, 스맆렌-말레인산 공중합물의 염 나프탈렌설폰산과 포르말린의 고분자 축합물의 나트륨염
